1.壓鑄件淬火裂紋形成原因分析

（1）原材料質(zhì)量影響

原材料質(zhì)量（如晶粒、組織及成分等）穩(wěn)定性較差，每批來料成分波動范圍較大，原材料組織不良（材料中存在嚴重帶狀組織、發(fā)紋等缺陷），容易導致鑄件形成淬火裂紋。

（2）鑄件尺寸因素的影響

由于鑄件較大，為了保證精車后鑄件的調(diào)質(zhì)硬度（280~300HBW），必須將鑄件原材料棒料粗加工車削后再進行調(diào)質(zhì)處理，而此時有的原料淬火尺寸剛好在鹽水淬火易開裂范圍之內(nèi)（8~14mm）。由于組織應力與熱應力的綜合作用，在淬透鑄件中極易出現(xiàn)淬火裂紋。

（3）未進行去應力退火

由于粗車鑄件毛坯未進行去應力退火，這增大了鑄件形成淬火裂紋的傾向。

（4）冷卻方式的影響

在鑄件原材料質(zhì)量、使用設(shè)備、熱處理工藝等條件一定的前提下，淬火鑄件入水時的加熱溫度過高、冷卻時間過長是導致鑄件產(chǎn)生淬火裂紋的重要原因。

2.防止調(diào)質(zhì)鑄件形成淬火裂紋的措施

為了防止調(diào)質(zhì)鑄件出現(xiàn)淬火裂紋情況，可以從以下方面加以改進：

①提高原材料質(zhì)量；

②控制鑄件的粗加工尺寸，避免加工尺寸落在鹽水淬火易開裂范圍；

③鑄件毛坯粗車削后進行去應力退火；

④采用合理的淬火冷卻方式等。

在鑄件原材料質(zhì)量、使用設(shè)備、加工路線及熱處理工藝一時難以有較大改變的情況下，采用PAG類淬火冷卻介質(zhì)進行淬火冷卻。如果出現(xiàn)淬火硬度過低（＜35HRC）或硬度嚴重不均勻時，在生產(chǎn)現(xiàn)場可以通過以下兩種方法加以解決：

1）在各熱處理工藝參數(shù)不變的情況下，將PAG類淬火冷卻介質(zhì)改用質(zhì)量分數(shù)為8%左右的鹽水淬火冷卻，并嚴格控制淬火鑄件的入水時的加熱溫度［即（820±10）℃］，加熱到透燒后，出爐預冷至770℃左右（工件有些暗紅色）入水冷卻，在水中冷卻4~6s后迅速將鑄件提出水面進行空冷，保證鑄件出水溫度高于150℃，并立即進行回火。

2）采用亞溫淬火溫度［即（770±10）℃］加熱，鑄件經(jīng)透燒后即出爐淬火冷卻，并同樣控制鑄件出水溫度（應高于100℃，其淬火硬度一般大于52HRC），并立即進行回火。