(1)鑄件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高鑄件的尺寸精度為IT12～IT11;表面粗糙度Ra一般為3.2～0.8，最低達O.4。因此，一般壓鑄件可以不經過機械加工或僅是個別部位加工即可使用。

  (2)鑄件的強度和表面硬度較高由于壓鑄模的激冷作用，又在壓力下結晶，因此，壓鑄件表面層晶粒較細，組織致密，所以表面層的硬度和強度都比較高。壓鑄件的抗拉強度一般比砂型鑄件高25%～30%，但伸長率較低。

  (3)可以壓鑄形狀復雜的薄壁鑄件由于壓鑄件形成過程始終是在壓力作用下充填和凝固，對于輪廓峰谷、凸凹、窄槽等都能清晰的壓鑄出來。壓鑄出的最小壁厚：鋅合金為O.3mm;鋁合金為0.5mm。鑄出孔最小直徑為0.7mm。鑄出螺紋最小螺距0.75mm。對于形狀復雜，難以或不能用切削加工制造的零件，即使產量小，通常也采用壓鑄生產，尤其當采用其他鑄造方法或其他金屬成形工藝難以制造時，采用壓鑄生產最為適宜。

  (4)生產率極高在所有的鑄造方法中，壓鑄是一種生產率最高的方法。這主要是由壓鑄過程的特點決定的，且隨著生產工藝過程機械化、自動化程度進一步發展而提高。一般冷室壓鑄機平均每班可壓鑄600～700次，熱室壓鑄機可壓鑄3000～7000次，適合于大批量的生產。每一次操作循環一般為10s～1min，并且可以實現一模多腔的工藝，其產量倍增。與其他鑄造方法比較，壓鑄還節約甚至完全省去了零件的機械加工工時和設備。有的資料介紹，采用一臺壓鑄機生產某批零件，可以節省15～60臺金屬切削機床。

  (5)可省略裝配操作和簡化制造工序壓鑄生產時，可嵌鑄其他金屬或非金屬材料零件以便提高壓鑄件的局部強度，滿足某些特殊要求(如耐磨性、絕緣性、導磁性等)，以及改善鑄件結構的工藝性。壓鑄既可獲得形狀復雜、精度高、尺寸穩定、互換性好的零件，又可以鑲嵌壓鑄，代替某些部件的裝配和簡化制造工序，改善壓鑄件的工作性能，并且，節能降耗。

二、設計程序

對塑料制品圖及實體（實樣）的分析和消化：

A、制品的幾何形狀 B、尺寸、公差及設計基準 C、技術要求 D、塑料名稱、牌號 E、表面要求

型腔數量和型腔排列：

A、制品重量與注射機的注射量； B、制品的投影面積與注射機的鎖模力；

C、模具外形尺寸與注射機安裝模具的有效面積，（或注射機拉桿內間距）

D、制品精度、顏色； E、制品有無側軸芯及其處理方法；

F、 制品的生產批量； G、經濟效益（每模的生產值）

型腔數量確定之后，便進行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，澆注系統的設計、澆注系統的平衡、抽芯（滑塊）機構的設計、鑲件及型芯的設計、熱交換系統的設計，以上這些問題又與分型面及澆口位置的選擇有關，所以具體設計過程中，要進行必要的調整，以達到比較完美的設計。

三、分型面的確定

不影響外觀；

有利于保證產品精度、模具加工，特別是型腔的加工；

有利于澆注系統、排氣系統、冷卻系統的設計；

有利于開模（分模、脫模）確保在開模時，使制品留于動模一側；

便于金屬嵌塊的安排。

四、澆注系統的設計

澆注系統設計包括主流道的選擇、分流道截面形狀及尺寸的確定、澆口的位置的選擇、澆口形式及澆口截面尺寸的確定，當利用點澆口時，為了確保分流道的脫落還應注意脫澆口裝置的設計、脫澆裝置九章澆口機構。

在設計澆注系統時，首先是選擇澆口的位置。澆口位置選擇直接關系到產品成型質量及注射過程的順利進行，澆口位置的選擇應遵循以下原則：

①澆口位置應盡量選擇在分型面上，以便于模具加工及使用時澆口的清理；

②澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致，并使具流程為最短；

③澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對型腔中寬暢，厚壁部位，以便于塑料順利流入；

④澆口位置應開設在塑件截面最厚處；

⑤避免塑料在流下型腔時直沖型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能盡快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件變形；

⑥盡量避免使制品產生熔接痕，或使其熔接痕產生在制品不重要部位；

⑦澆口位置及其塑料流入方向，應使塑料在流入型腔時，能沿著型腔平行的方向均勻地流入，并有利于型腔內氣體的排出；

⑧澆口應設置在制品上最易清除的部位，同時盡可能不影響產品外觀。

五、排氣系統的設計

排氣系統對確保制品成型質量起著至關重要的作用。

A、 利用排氣槽，排氣槽一般設在型腔最后被充滿的部位，排氣槽的深度因塑料不同而異，基本上是以塑料不產生飛邊的所允許的最大間隙來確定，如ABS 0.04以泥灰0.02mm以下賽鋼0.02以下。

B、利用型芯鑲件推桿等的配合間隙或專用排氣塞排氣；

C、有時為了防止制品在頂出時造成真空變形，必設氣銷；

D、有時為了防止制品與模個的真空吸附，而設計防真空吸附元件。

六、冷卻系統的設計

冷卻系統的設計是一項比較繁鎖的工作，即要考慮冷卻效果及冷卻的均勻性，又要考慮冷卻系統對模具整體結構的影響。冷卻系統的排列方式及冷卻系統的具體形式；冷卻系統的具體位置及尺寸的確定；重點部位如動模或鑲件的冷卻；側滑塊及側型芯的冷卻；冷卻元件的設計及冷卻標準元件的選用；密封結構設計。

 模具制造中的標準化程度越高，則加工周期越短。模具裝配的任務是將已加工好的模具零件及標準件按模具總裝配圖要求裝配成一副完整的模具。在裝配過程中，需對某些模具零件進行拋光和修整。試模后還需對某些部位進行調整和修正，使模具生產的制件符合圖樣要求。而且模具能正常地連續工作，模具加工過程才結束。在整個模具加工過程中還需對每一道加工工序的結果進行檢驗和確認，才能保證裝配好的模具達到設計要求。