公司是一家集產(chǎn)品開發(fā)、設(shè)計、模具加工、壓鑄成型、產(chǎn)品精加工為一體的精鑄企業(yè)，公司秉承“顧客至上，銳意進取”的經(jīng)營理念，堅持“品質(zhì)第一”的原則為客戶服務(wù)。同時擁有鋅合金壓鑄、鋁合金壓鑄兩條生產(chǎn)線。5T、38T、88T、160T、250T等不同噸位的壓鑄機臺，為客戶提供了優(yōu)質(zhì)的“模具加工、壓鑄成型”一站式便捷服務(wù)。我們期待您的合作！

因此，一些模具應(yīng)設(shè)計冷卻系統(tǒng)。　　

冷卻水管的位置、形狀、管徑、冷卻水的溫度及流速等對模具的溫度分布有重要影響，從而影響模具的壽命。如冷卻水管靠近模具表面，可提高模具的熱疲勞壽命，但會增加水道內(nèi)表面的拉伸應(yīng)力。有的工廠經(jīng)驗是：　　

（1）一次澆注合金總量（含澆注系統(tǒng)）在150g以下時，對澆口和分流錐進行冷卻。　　

（2）一次澆注合金總量在150~200g時，澆口套、分流錐以及動定模的澆口附近各設(shè)置一個？6.35mm（1/4in）的冷卻水道或2個點冷卻。　　

（3）一次澆注合金總量在250~500g時，在動定模靠近內(nèi)澆道附近再增加一個？6.35mm（1/4in）的冷卻道或2~3個點冷卻。　　

（4）大于500g時，再相應(yīng)增加冷卻水道或改變冷卻水道的形狀，把直道變成L形或U形，管徑改為？9.5mm（3/8in），從而增加冷卻面積。　　

（5）模具上較大的滑塊和＞25mm受熱較大的型芯也應(yīng)設(shè)置直冷卻水道或點冷卻。　　

（6）冷卻水管距模具型腔或澆道的距離一般在20~32mm，在分流錐和內(nèi)澆道熱量集中處可近一點，但最小也要大于冷卻管的直徑。　　

（7）為了降低龜裂的傾向，可把冷卻水加熱到50℃左右，但不能低于20℃，同時，為避免模具過度冷卻，應(yīng)適時調(diào)節(jié)水的流量。　　

3．保證模具的加工質(zhì)量　　

模具在磨削加工過程中，由于砂輪不夠鋒利而產(chǎn)生摩擦熱，會引起表面出現(xiàn)磨削裂紋。此外由于磨削應(yīng)力的存在，也會降低模具的熱疲勞能力。　　

型腔表面，特別是澆道表面粗糙度高或型面有少量擦傷及劃線痕跡處，都是裂紋源。模具鑲塊與套板之間的配合精度選用不當(dāng)，或者由于過松影響熱傳導(dǎo)效率，或者由于過緊產(chǎn)生預(yù)應(yīng)力而使套板碎裂。模具與機器之間的安裝精度，包括平行度與垂直度，皆可能影響導(dǎo)向件的過早磨損。對于用電火花加工模具應(yīng)用日廣的今天，在加工過程中，由于局部高溫形成表層下的回火區(qū)。該區(qū)的組織及化學(xué)成分與基體不同，硬度高，再加上表面存在著殘余應(yīng)力，加工后型面易形成細微裂紋，必須進行拋光處理。　　

4．采用最佳模具熱處理規(guī)范　　

壓鑄模具的材料應(yīng)具有較高的熱強性和回火穩(wěn)定性，這樣才有可能獲得高的熱疲勞抗力和耐磨性。　　

壓鑄鋅、鋁、鎂合金時，壓鑄模與金屬液接觸部分的零件一般是采用4Cr5MoV1、3Cr2W8V或國外相當(dāng)?shù)牟牧希瑹崽幚硪笥捕?4~48HRC，壓鑄銅合金時硬度為38~42HRC。壓鑄模使用前需經(jīng)過消除應(yīng)力處理。一般新壓鑄模壓鑄5000~10000次以后進行第一次去應(yīng)力回火，以后每壓鑄10000~20000次后進行去應(yīng)力處理，去應(yīng)力回火溫度比原回火溫度低30~50℃。　　

5．模具高能量密度表面強化處理　　高能量密度表面強化是對材料表面施加極高能量，使之發(fā)生物理-化學(xué)變化，以達到強化的目的。其主要特點是：工序簡單，過程迅速，零件變形小，生產(chǎn)效率高。其中采用電火花表面強化工藝是一項減少表面沖蝕，防止金屬與模面咬合，提高使用壽命的有效途徑之一。其原理系利用脈沖電路的充分放電，將硬質(zhì)合金制成的電極（Y68）接通電源的正極，金屬工件接通電源的負極，二者在空氣中作周期性的接觸，引起氣隙放電，形成火花與高溫。在高溫作用下，碳化鎢從電極上升華釋放，在工件的表面產(chǎn)生并完成重熔、沉積、擴散、化合及淬硬的過程，使被涂覆的工件表面形成一成分均勻、結(jié)構(gòu)致密且硬度高的碳化鎢沉積層，其表面硬度可達到1100~1400HV。強化層與基體結(jié)合牢固，耐沖擊，不剝落。強化處理時，工件處于冷態(tài)，放電點極小，時間短，無退火及變形。經(jīng)強化后的模具，無論在耐熱性、耐蝕性，還是在耐磨性方面，都有很好的成效。　　

6．壓鑄模使用的操作規(guī)范　　

（1）模具預(yù)熱及保持熱平衡模具中應(yīng)力的大小與模具中的溫度梯度成正比，因此適當(dāng)提高預(yù)熱溫度是能夠理解的。但是過高的預(yù)熱溫度使型腔表面的接觸溫度也高，有損材料的屈服強度，對模具的抗熱疲勞性能是不利的。此外模具在服役過程中，始終保持處于熱平衡狀態(tài)，已成為提高模具壽命，增加生產(chǎn)效率和保證鑄件致密性的重要手段。對于冷卻水道的布置，以及熱油加熱、冷卻控制設(shè)備的應(yīng)用，是以測出模具溫度場的分布作為依據(jù)的。另外，操作過程中的節(jié)奏性和連續(xù)性，再加上模具溫控裝置的配合使用，都可以為保持模具最佳的平衡狀態(tài)創(chuàng)造條件。　　

（2）模具涂料涂料的覆膜性對保護模具材料起到重要的作用。凡是涂料未能勻覆之處，皆有受到侵蝕的危險。美國對模具表面噴涂時液滴的形式與散布面積的大小作了機理上的探討，德國也有類似研究工作的報道。他們認為：噴涂到高溫度模具上的涂料液滴，會產(chǎn)生高的蒸氣壓力，而不易吸附于型面上，易引起脫離和賤落，未能充分潤濕型面，使模具壽命受到影響。根據(jù)機理分析，涂料液滴應(yīng)先成球狀與型面接觸，然后攤平成橢圓形而增加了接觸面積，再進一步鋪平成膜，達到均勻覆蓋的目的。為此，要求模具溫度不宜超過“潤濕溫度”范圍。其最佳方案是提高噴涂壓力，使液滴得到較高的動能，壓制了液滴的凝聚現(xiàn)象，達到不致快速氣化的目的。　　

在選用壓鑄模涂料方面，要力盡采用對模具型腔腐蝕性小的涂料，以減輕對模具的腐蝕。　　

（3）模具的檢修定期對模具在服役過程中進行觀察與檢修是至關(guān)重要的。在生產(chǎn)中由于支承板、套板成模塊、抽芯機構(gòu)和推出機構(gòu)等的變形，以及緊固螺栓的松動都是導(dǎo)致模具早期破壞的重要原因。　　

（4）壓鑄模安裝與使用操作規(guī)程　　

①壓鑄模使用前，必須了解模具基本結(jié)構(gòu)。　　

②打開動、定模去除油封，擦凈模具上的污物及銹蝕。　　

③檢查模具活動部分，如滑塊、推桿、復(fù)位桿等位置是否準(zhǔn)確，有無歪斜現(xiàn)象。固定的零件，不得相對竄動；檢查型面、型芯、導(dǎo)柱和斜拉桿等，不應(yīng)有碰傷、凹痕、裂紋等缺陷，裝配的位置必須正確。　　

④有水冷系統(tǒng)的模具，冷卻水路應(yīng)暢通，不應(yīng)有滲漏現(xiàn)象，注意進水口與出水口不要搞錯；有液壓抽芯的模具，要檢查液壓抽拔器安裝是否正確，動作是否靈活，并調(diào)整好抽芯距離。　　

⑤模具吊裝時，吊環(huán)螺釘強度應(yīng)符合GB825的規(guī)定，吊車及模具在移動中注意不要撞壞壓鑄機和控制柜；模具安裝時，注意澆口套對準(zhǔn)壓機的容杯（壓鑄機壓射部分的高低，可根據(jù)模具外形尺寸調(diào)節(jié)）。安裝模具的壓板及螺栓，必須將模具緊固，不能松動。　　

⑥澆注前模具預(yù)熱按壓鑄工藝進行，不能用合金液直接燙模。合理噴涂涂料，模具的冷卻盡可能使用模溫機。　　

⑦嚴禁用硬鋼棒、鐵榔頭等敲擊模具，拆卸模具活動部分及小型芯時，只能用軟的銅、鋁、鉛棒或木榔頭。　　

⑧模具粘鋁后用油石打光時，注意不要將模具型腔、型芯磨成倒斜度或凹陷。　　

⑨模具長期不使用時，入庫前應(yīng)擦洗干凈，所有零件表面應(yīng)涂敷防銹劑，運輸時防止磕碰，保證模具完好無損。