大型鋁合金壓鑄件一般結構復雜，壁厚變化大，內部品質和表面品質、加工尺寸精度、氣密性要求高，導致產品制造困難，廢品率高，需要對壓鑄工藝進行研究和改進。

鋁合金壓鑄件材料一般是ADC12，最小壁厚為2mm，產品質量為多為幾公斤。內部品質要求符合ASTME505標準，鋁合金氣（縮）孔等級１。表面品質要求產品毛坯表面不允許有鑄點、飛邊、毛刺。加工尺寸精度要求壓鑄毛坯平面度小于0.5mm。氣密性要求產品內腔在70KPA的空氣壓力下，泄漏量小于小于0.81ml/min。

壓室直徑設計為100mm，內澆口截面積為5，43cm2充滿度為40％。澆注系統采用梳形設計，模流分析結果表明，梳形設計避免產生卷氣，形成氣孔。實現了水尾填充在產品右上側的目的，可以通過渣包及排氣槽減少鑄件缺陷。

鋁合金壓鑄模具表面拋丸處理

大型鑄件清潔度要求很高，產品整體雜質顆粒質量要求小于1.84mg，油道雜質顆粒質量要求小于0.34mg，為此，鑄造毛坯表面不允許有鑄點。而模具壓鑄一定數量后，由于反復冷熱循環、金屬液沖蝕，很容易發生龜裂，產生鑄點.為此模具型腔表面采用拋丸處理，強化表面品質，推遲龜裂發生的時間。

鋁合金壓鑄工藝參數

低速壓射為0.35ｍ/ｓ，高速壓射為4.5ｍ/ｓ，高速距離為500mm，增壓比壓為30M/Pa，增壓距離為640mm，澆注溫度為（665±10）℃。

暫時存在的問題

產品進行批量試生產時，產品硬度不良率為100％，其他缺陷導致廢品率高達30％，具體情況如下：

1產品壓鑄完成20h后，解剖指定位置４處，測量截面的硬度（HRB），要求大于40，實際測量數據為25～50，不能滿足技術要求，在設備高溫運轉狀態下，可能會影響使用功能。

2產品油道１型芯針彎曲，表面粘模拉傷，導致產品孔偏，尺寸超差，不良率為20％。

3產品壓鑄變形嚴重，要求毛坯平面度為0.5mm，實際為0.77，導致產品黑皮殘留，不良率為5％。

4產品油道1和油道2交叉位置有縮孔，直徑約為3mm，導致產品泄漏，不良率為3％。

針對上述問題進行分析，認為：

①ADC12的Cu含量要求為1.5％～3.5％，國外同一規格產品的的Cu含量在2.3％左右，其截面硬度（HRB）可以保證大于40。

②零件的油道型芯針直徑為16mm，長度為259mm，小端脫模斜度僅為0.38°，冷卻困難，壓鑄過程中容易受到鋁液的沖擊，產生過熱變形彎曲。

③由于產品動模軸承孔1位置包緊力小，定模對應位置包緊力大，導致產品脫模時，受拉而局部變形。

④由于該處屬于油道１和油道２的交叉重疊位置，局部壁厚很厚，是壓鑄過程中的熱節，最后凝固，產生縮孔。

壓鑄工藝改進

增加Cu含量，提高產品硬度。試驗發現隨著Cu含量的增加，產品硬度也相應增加。當Cu含 量 為2.1％ ～3.5％ 時， 產品硬度 （HRB）可以滿足40以上的技術要求。

改進型芯針的設計，防止彎曲變形

為了避免該缺陷，型芯針內部設計6mm的冷卻水道，加強型芯針的冷卻；設計型芯針和滑塊配合段直徑為16mm，長度為40mm，防止鋁屑進入型芯針套導致斷針；設計型芯針和滑塊配合段后部直徑為15mm，針套有單邊0.5mm的間隙，長度為285mm，在型芯針受力變形時，有間隙可以隨動，防止型芯針卡死后彎曲變形。采用該工藝后，型芯針沒有發生彎曲變形，鑄孔表面品質良好，沒有粘鋁拉傷缺陷。因彎曲變形導致的廢品率由20％降低到0。采用模具局部倒扣結構，防止受拉變形

在產品動模軸承孔采用寬2mm、深0.3mm的倒扣，增加動模局部的包緊力，使產品脫模時不會受拉變形。該工藝實施后，產品受拉變形降到0.5mm以下，因產品受拉變形導致的廢品率由5％降低到0.5％。

點冷改為直冷，減小縮孔直徑

原產生縮孔的位置設計有點冷，但是冷卻強度不足，通過修模，把點冷改為直冷，有效地減少了縮孔缺陷， 使縮孔直徑由3mm降 到1mm以 下， 產品泄漏比例由3％ 降低到0.5％ 。

總結

通過上述工藝改進，成功地解決了產品的硬度不足、型芯針彎曲、產品受拉變形和縮孔問題， 使鋁合金壓鑄件的合格率達到95％ 以上。