1．鋅合金壓鑄最佳的熔化溫度:壓鑄用的鋅合金熔點為382~386℃，合適的溫矮度控制是鋅合金成分控制的一個重要因素。為保證合金液良好的流動性充填型腔，壓鑄機鋅鍋內金屬液溫度為415~430℃，薄壁件、復雜件壓鑄溫度可取上限；厚壁件、簡單件可取下限。中央熔煉爐內金屬液溫度為430~450℃。進入鵝頸管的金屬液溫度與鋅鍋內的溫度基本一樣。通過控制鋅鍋金屬液溫度就能對澆注溫度進行準確的控制。

2．(熔化溫度過高時)

鐵質坩堝與鋅液反應加快，坩堝表面發生鐵的氧化反應生Fe2O3等氧化物鐵元素還會與鋅液反應生成FeZn13化合物（鋅渣），溶解在鋅液中。鋁、鎂元素燒損,金屬氧化速度加快，燒損量增加，鋅渣增加。熱膨脹作用會發生卡死錘頭現象。鑄鐵坩堝中鐵元素熔入合金更多，高溫下鋅與鐵反應加快。會形成鐵-鋁金屬間化合物的硬顆粒，使錘頭、鵝頸過度磨損。鑄鐵坩堝中鐵元素熔入合金更多，高溫下鋅與鐵反應加快。會形成鐵-鋁金屬間化合物的硬顆粒，使錘頭、鵝頸過度磨損。燃料消耗相應增加。溫度越高，鑄件結晶粗大而使力學性能降低。

3．(熔化溫度過低時)

合金流動性差，不利于成形，影響壓鑄件表面質量。

4．(如何保持溫度的穩定)

現在的壓鑄機熔鍋或熔爐都配備溫度測控系統，定時檢查以保證測溫儀器的準確性，定期用便攜式測溫器（溫度表）實測熔爐實際溫度，予以校正。有經驗的壓鑄工會用肉眼觀察熔液，若刮渣后覺得熔液不太粘稠，

鋅合金壓鑄知識也較清亮，起渣不是很快，說明溫度合適；熔液過于粘稠，則說明溫度偏低；刮渣后液面很快泛出一層白霜，起渣過快，說明溫度偏高，應及時調整。最佳方法是采用中央熔煉爐，壓鑄機熔爐作保溫爐，從而避免在鋅鍋中直接加鋅錠熔化時造成大幅度溫度變化。集中熔煉能保證合金成分穩定。或者采用先進的金屬液自動送料系統，能夠保持穩定的供料速度、合金液的溫度及鋅鍋液面高度。如果是在鋅鍋中直接加料，建議將一次加入整條合金錠改為多次加入小塊合金錠，可減少因加料引起的溫度變化幅度。

5.(鋅渣的控制)通過熔化合金從固態變為液態,是一個復雜的物理、化學過程。氣體與熔融金屬發生化學反應，其中氧的反應最為強烈，合金表面被氧化而產生一定量的浮渣。浮渣中含有氧化物和鐵、鋅、鋁金屬間化合物，從熔體表面刮下的浮渣中通常含有90%左右的鋅合金。鋅渣形成的反應速度隨熔煉溫度上升成指數增加。正常情況下，原始鋅合金錠的產渣量低于1%，在0.3~0.5%范圍內；而重熔水口、廢工件等產渣量通常在2~5%之間。為減低鋅渣的產生：

(1)盡可能避免鋅鍋中合金液的攪動，任何方式的攪動都會導致更多的合金液與空氣中氧原子的接觸，從而形成更多的浮渣.

(2)嚴格控制熔煉溫度，溫度越高，鋅渣越多。

(3)不要過于頻繁的扒渣。當熔融的合金暴露于空氣中都會發生氧化，形成浮渣，保留爐面一層薄的浮渣有利于鍋中液體不進一步氧化。(4)扒渣時，使用一個多孔（Ф6mm）盤形扒渣耙，輕輕從浮渣下面刮過，盡可能避免合金液攪動，將刮出的渣盛起，扒渣耙在鋅鍋邊輕輕磕打，使金屬液流回鋅鍋中。

(5)電鍍廢料中含銅、鎳、鉻等金屬是不溶于鋅的，留在鋅合金中會以堅硬的顆粒物存在，帶來拋光和機加工的困難,避免和水口直接放入壓鑄機鋅鍋內重熔回爐再壓鑄。

(6)水口料表面在壓鑄成形過程中發生氧化，其氧化鋅的含量遠遠超過原始合金錠，當這些水口料在鋅鍋中重熔時，由于氧化鋅在高溫條件下呈粘稠狀態，將其從鋅鍋取出時，會帶走大量的合金成分。

案例:一某鋁業公司,在生產5052合金扁錠時,造成三爐鑄塊表面裂紋,并都處在相同的位置上,造成企業被迫臨時停產。經過我們觀看企業傳遞錄像,發現一個細小的問題,在結晶器的背面存有少量黃干油。造成冷卻水分流,產生鋁合金扁錠表面裂紋。

鋁合金扁錠表面裂紋的解決辦法

解決這一問題的關鍵要考慮三個主要環節:

1、是合金品種化學成分的控制。

2、是合金品種的鑄造工藝。

3、是操作技能以及自然條件。

鋁合金的結晶器又稱冷凝槽,對于鑄造起到決定性的作用。鋁合金結晶器的錐度的變化對于鑄造來說不可忽視。結晶器的錐度過大鑄造時扁錠的表面的偏析瘤會增大,一旦操作不好就會產生夾渣造成表面裂紋的產生,結晶器過窄鑄造扁錠時又會產生表面拉裂。一個好的熔鑄師傅會隨時調整結晶器的尺寸,以預防扁錠在鑄造產生的表面裂紋。

鋁合金扁錠表面裂紋對于冷卻水來說又是至關重要的。冷卻水是否分布均勻,大面和小面強弱問題,水圧大小,水溫都對固液區域產生非常大的影響。